常见问题
- 电机转速需要获得所需的外围速度
DIA,
毫米周边高速 (m/sec)
25
30
35
40
45
50
55
60
65
250
1910
2290
2680
3060
3440
3820
4200
4590
4970
300
1590
1910
2230
2550
2870
3190
3500
3820
4140
350
1370
1640
1910
2180
2460
2730
3000
3280
3550
400
1190
1430
1670
1910
2150
2390
2630
2870
3100
450
1060
1270
1490
1700
1910
2120
2330
2550
2760
500
950
1150
1340
1530
1720
1910
2100
2290
2480
550
900
1000
1200
1400
1600
1700
1900
2100
2200
600
800
950
1110
1280
1430
1590
1750
1910
2070
650
730
880
1030
1180
1320
1470
1620
1760
1910
700
680
820
950
1090
1230
1360
1500
1640
1780
800
600
700
850
950
1050
1200
1350
1450
1550
850
560
670
790
900
1010
1120
1240
1350
1460
900
530
640
740
850
950
1060
1170
1270
1380
1000
480
570
670
760
860
950
1050
1150
1240
1100
430
520
610
690
780
870
950
1040
1130
1200
400
480
560
640
720
800
880
950
1030
1300
370
440
510
590
660
730
800
880
950
1400
340
410
480
550
610
680
750
820
890
1600
300
360
420
480
540
600
660
720
780
1800
260
320
370
420
480
530
580
640
690
2000
240
290
330
380
430
480
520
570
620
2200
220
260
300
350
390
440
480
520
570
2500
190
230
270
310
340
380
420
460
500
3000
160
190
220
260
290
320
350
380
420
3500
140
160
190
220
250
280
300
330
360
- 如何选择走刀路线？
- 走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点: 1）保证零件的加工精度要求。
2）方便数值计算，减少编程工作量。
3）寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。
4）尽量减少程序段数。
5）保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。
6）刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件
- 如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐
- 1、对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点 无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。 这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。 其选择原则如下： 1）找正容易。 2）编程方便。 3）对刀误差小。 4）加工时检查方便、可靠。 2、工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定， 一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的
- 工件装夹方式的确定应注意那几方面？
- 在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：
（1）力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。
（2）尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
（3）避免采用占机人工调整方案。
（4）夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装
- 数控刀具的加工顺序的安排应遵循什么原则？
- 加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。
顺序一般应按下列原则进行：
(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
(2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
(4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序
